知其然，知其所以然，解決起生產(chǎn)中的實(shí)際問題才能得心應(yīng)手。而在產(chǎn)品更新?lián)Q代頻率高，生產(chǎn)過程節(jié)奏快的電子組裝企業(yè)中，生產(chǎn)管理者想要在有限時(shí)間內(nèi)，順利完成發(fā)現(xiàn)問題、檢查問題、處理問題的工作是非常不容易的。

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知其然，知其所以然，解決起生產(chǎn)中的實(shí)際問題才能得心應(yīng)手。而在產(chǎn)品更新?lián)Q代頻率高，生產(chǎn)過程節(jié)奏快的電子組裝企業(yè)中，生產(chǎn)管理者想要在有限時(shí)間內(nèi)，順利完成發(fā)現(xiàn)問題、檢查問題、處理問題的工作是非常不容易的其中最大的阻礙往往發(fā)生在檢查問題環(huán)節(jié)，即缺乏足夠的歷史數(shù)據(jù)做出問題的判定。

例如在主板元器件的表面貼裝工藝中，總是周期性出現(xiàn)半成品的某類性能問題，但是由于即沒有隨工單記錄產(chǎn)品的加工設(shè)備、使用原料、加工時(shí)間等詳細(xì)信息，也沒有對這些周期性的性能問題做出匯總，而只是每天都對當(dāng)天所有問題采取件件盤查的方法。這樣做需要花費(fèi)大量資源和時(shí)間在很大范圍內(nèi)逐一檢查，如設(shè)備零件、人員、歷史環(huán)境等，結(jié)果往往是即花了時(shí)間，問題處理工作也做不到位。

以上僅是從一個(gè)小的點(diǎn)折射出如果電子組裝企業(yè)不能做好追溯管理，有限的問題處理及改善能力，將為生產(chǎn)管理帶來難度。而更進(jìn)一步說，如果這些問題產(chǎn)品出貨后引起客訴，做好RMA避免問題再次發(fā)生是挽回客戶信心的重要手段，這時(shí)更加需要高效準(zhǔn)確的問題判定體系。因此做好電子組裝企業(yè)的追溯管理也是整個(gè)制造管理中的重要一環(huán)。

生產(chǎn)追溯三大重點(diǎn)提升過程分析能力

從生產(chǎn)問題分析和檢查所需要的歷史數(shù)據(jù)類別來看，要做好生產(chǎn)追溯，需要采集的數(shù)據(jù)可以分為三大類，分別是：過程數(shù)據(jù)、產(chǎn)品數(shù)據(jù)、物料(原材料)數(shù)據(jù)。過程數(shù)據(jù)是從生產(chǎn)的四大要素人、機(jī)、法、環(huán)的角度來對產(chǎn)品全生產(chǎn)過程的數(shù)據(jù)進(jìn)行采集。其包含的內(nèi)容比較廣泛，如設(shè)備的運(yùn)轉(zhuǎn)、檢修、拋料狀況等，操作人員和生產(chǎn)相關(guān)的信息，制造車間的溫度、濕度、凈化度，QA人員定期抽檢項(xiàng)目所產(chǎn)生的數(shù)據(jù)等。這些數(shù)據(jù)在電子制造行業(yè)中工程和制造分析中的典型應(yīng)用可能包括：通過檢索操作員的歷史作業(yè)信息，了解一批不合格的產(chǎn)品是否由某個(gè)操作員導(dǎo)致；察看某臺設(shè)備歷史的制造記錄，了解某些周期性的不良是由于設(shè)備零部件異常損耗所造成的等；

而產(chǎn)品數(shù)據(jù)是指產(chǎn)品從原材料到成品的生產(chǎn)過程中，在加工、檢測等工藝中產(chǎn)生的品質(zhì)相關(guān)數(shù)據(jù)。這類數(shù)據(jù)從統(tǒng)計(jì)學(xué)的角度可以劃分為計(jì)量值(Parameter Date)與計(jì)數(shù)值(Numerical Data)，比較直觀的看，如由測試設(shè)備產(chǎn)生的產(chǎn)品電器性能測試數(shù)據(jù)則可以歸屬為計(jì)量型數(shù)據(jù)，而在同一工序中產(chǎn)生的對產(chǎn)品良或者不良的判定型數(shù)據(jù)可以歸類為計(jì)數(shù)型數(shù)據(jù)。這些產(chǎn)品數(shù)據(jù)在生產(chǎn)的現(xiàn)場監(jiān)控及工程分析中是非常有用的。例如實(shí)時(shí)SPC(統(tǒng)計(jì)過程控制)監(jiān)控，就必須依靠這些數(shù)據(jù)才能對現(xiàn)場的產(chǎn)品性能波動、產(chǎn)出良率變化進(jìn)行實(shí)時(shí)報(bào)告，并對異常做出預(yù)警。而歷史的產(chǎn)品性能測試數(shù)據(jù)，往往是在對重大產(chǎn)品質(zhì)量問題進(jìn)行工程分析的重要依據(jù)。

物料數(shù)據(jù)即指成品所使用原材料相關(guān)的所有數(shù)據(jù)。而之所以把物料數(shù)據(jù)和其他四大生產(chǎn) 要素分開單獨(dú)來看，不僅是因?yàn)槲锪蠑?shù)據(jù)貫穿了采購與制造業(yè)務(wù)，更加是因?yàn)閺膽?yīng)用角度來說，物料既是電子組裝業(yè)成本的巨大組成部分，也是導(dǎo)致品質(zhì)問題的多發(fā)根源。制造企業(yè)的物料數(shù)據(jù)，所需要收集的內(nèi)容不僅來源于采購與存儲過程，在制造過程也有很多內(nèi)容需要收集。最簡單的來說，制造者必須掌握原物料的基本信息，如供應(yīng)商、物料類別(編號)、原料批次、特性數(shù)據(jù)等。而當(dāng)材料從庫房或者線邊倉輸送到產(chǎn)線后，原物料變身成為一個(gè)產(chǎn)品組成部分的歷程就開始，在這個(gè)過程中，原物料被發(fā)到了哪個(gè)工位，什么時(shí)候被組裝到哪個(gè)產(chǎn)品上了，何時(shí)被維修過等詳細(xì)信息都應(yīng)該被記錄下來，這些數(shù)據(jù)在做品質(zhì)分析的時(shí)候也會被經(jīng)常用到。

在實(shí)際的電子組裝過程中，由于生產(chǎn)節(jié)奏非常緊湊，一道手工加工工序可能10秒鐘左右就結(jié)束了，而如AOI測試等自動檢測工序雖然自動執(zhí)行，但是產(chǎn)生的檢測數(shù)據(jù)是海量的，寄望于人工詳細(xì)記錄以上所述的三大類數(shù)據(jù)是不現(xiàn)實(shí)的，同時(shí)靠設(shè)備自帶的自動控制系統(tǒng)來記錄數(shù)據(jù)，往往有著不全面、不直觀、需要人工再處理等特點(diǎn)。因此在以手工或者半自動的方式來記錄生產(chǎn)數(shù)據(jù)的企業(yè)，往往面臨著檢查生產(chǎn)問題時(shí)可供分析的生產(chǎn)數(shù)據(jù)量不足，或者有原始數(shù)據(jù)，但是檢查一個(gè)小問題都要需要花大量人工和時(shí)間從原始數(shù)據(jù)里打撈出有用的信息的局面。

MES系統(tǒng) 提升追溯能力的利器

數(shù)據(jù)不足或無效數(shù)據(jù)過多，都將為問題分析的作業(yè)效率和準(zhǔn)確性帶來影響。在提出解決這個(gè)問題的方案之前，不得不首先感謝1946計(jì)算機(jī)的發(fā)明，時(shí)至今日這些方形的小盒子，正以上萬乃至千萬倍的效率代替了手工作業(yè)。而解決上面提到的手工作業(yè)與數(shù)據(jù)量矛盾的有效方法，則是應(yīng)用基于計(jì)算機(jī)的信息化工具M(jìn)ES(制造執(zhí)行系統(tǒng))。

MES系統(tǒng)這個(gè)企業(yè)級應(yīng)用系統(tǒng)，伴隨著歐美制造業(yè)的發(fā)展，在上世紀(jì)90年代初由MESA International (MES國際聯(lián)合會)對MES給出定義：MES能通過信息傳遞對從訂單下達(dá)到產(chǎn)品完成的整個(gè)生產(chǎn)過程進(jìn)行優(yōu)化管理。隨著中國成為世界工廠的格局逐漸形成，近幾年來MES的應(yīng)用已經(jīng)在中國電子組裝企業(yè)中普及開來。通過信息化工具結(jié)合其他一些企業(yè)的成功應(yīng)用經(jīng)驗(yàn)，許多實(shí)施MES的企業(yè)都已經(jīng)嘗到了生產(chǎn)追溯能力提升帶來的甜頭。